无源功率因素校正电感的线圈绕制效率

我们在试制过程中首先遇到的就是线圈的绕制，因为这类产品无论是否有骨架，在设计上没有绕线空间余量。只能排列整齐且一层紧靠一层。因为线圈的线径较大，如果第二层或第三层即使有一圈排线不良，要想在之后的几层排好，是没有可能的。绕完也无法装配到铁心片中而成为废品。如果你在制造类似的产品，当有上述不良时，请你立即停止绕线，减少漆包线的浪费。

下面以一具体电感线圈的绕制加以说明。电感的绕线参数如下：理论告诉我们绕好的线圈应有规则的一圈接一圈，一层靠一层。开始我们把绕线机的主要参数设置好，但结果实际绕出的线圈几乎全是不良品。不良主要出现在第二层和第二层以上的每层第一和第二圈，及第二层最后一圈与起绕线交叉。层数越多线圈越乱。为解决第二层的最后一圈与起绕线的交叉问题，我们对绕线专用胎具进行了修改，增加了起绕线的放线槽，这个问题得到了解决。

对于各层第一，二圈的不良，因有叠线现象，所以分析是由于控制与主轴同步的步进电机是通过同步带传动，再与滚珠螺杆联接带动漆包线在径向上移动的，这样在每层更换排线方向时，先消除同步带与同步带轮之间的间隙，引起了排线的滞后。第一圈与第二圈很容易重叠，绕第三圈时由于径向力的作用，处于暂态的第二圈的空间位置出现不确定性，而导致不良。于是我们对绕线机的绕线参数修改如下：

此时成品率在25%左右。增加起绕慢车圈数到2圈，成品率上升到35%。感到一丝希望：说明我们的分析思路是正确的。全用慢车生产显然是没有意义。于是对理论绕线排线图是否适合线径较大的线圈开始产生疑问。对容易产生不良位置的漆包线进行力学分析。  如果各层的第一，第二圈处于稳态那么问题就迎刃而解。高成品率高效率的绕线当中，为防止H1位置的漆包线移位，在胎具上增加了防滑挡块。综合各种因素最终修改绕线参数，这样不仅生产效率上去了，而且每天很少出现不良品。

线圈的脱模成型，为了控制线圈的外型尺寸，在绕制线圈时会根据设定好的主轴转速调整相应的张力，要想把五层紧密排线的线圈从胎具上取下，而且保证外型不变，就得在胎具上作点修改。因漆包线较大且有一定的弹性，所以漆包线与胎具不可能完全接触。实际线圈与胎具接触主要是四个转角处。如果能把胎具的中心柱上下分成两块，绕线时合成一整体，绕线完再分开，在其自重、线圈的压力和外力作用下很容易变位。为保证脱模后线圈的外型，在胎具的前后两面中间处开有两条尼龙自锁扎带的穿线槽。