管道焊接技术的概述
焊接施工是长输管道建设过程中重要的工艺之一，它制约着管道建设的质量和效率。随着石油及天然气资源的开发，管线钢的级别、性能的提高，焊接材料、焊接技术也随之提高和发展。管道焊接因其涉及广泛重要领域，因而有严格的要求，以下由小编给各位读者介绍关于管道焊接技术的基础知识及规范。
管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。
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上图为：
管道焊接技术
管道焊接是一种集计算机、自动控制、信息处理、机械和电气为一体的复杂材料成形加工工艺过程，主要完成各种管道的现场安装和焊接管焊接等生产任务。由于所焊接的管材、尺寸和位置等不同，焊接中电弧运动的实际位置会不断变化，因此要求焊接设备能够实时检测出焊缝的偏差和熔透情况，并调整焊接路径和焊接参数。
管道焊接技术的规范
随着我国管道建设高峰期的到来，增大管道的直径，在一定范围内提高管道输送压力已成为管道建设的科学技术进步的标志。管道建设用钢管强度等级的提高，管径和壁厚的增大，管道运行压力的增大，这些都对管道环焊接头的性能提出更高的要求，这就需要研发高质量的焊接材料和高效率的焊接方法与之匹配。借助于机械和电气的方法使整个焊接过程实现自动化，即为自动焊。管道自动焊工艺具有焊接效率高、劳动强度小、焊接过程受人为因素影响小等优势，在大口径、厚壁管道建设中具有很大潜力。
自动焊的主要优点是：焊接质量高而稳定；焊接速度快；经济性好；对于焊工的操作水平要求低。自动焊的种类很多，目前用于现场比较成熟的自动焊技术主要有如下三种：
①实心焊丝气体保护自动焊接技术。
②药芯焊丝自动焊接技术。
③电阻闪光对接焊接技术。
管道焊接时需要调整它的线输入热量，保证焊接处不形成淬硬组织，因为管线钢一般是微合金钢，淬透性能比较的好，容易在焊缝处形成硬组织。管道焊缝处在焊接过程中形成的缺陷也是影响焊管质量的重要因素，在生产过程和对接过程中要特别的注意。因为油气输送过程中需要随承受较大的压力，容易在缺陷处形成裂纹而扩展。
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上图为：
管道焊接技术
如何检查管道焊接？
管道焊接需要检查隐藏在焊缝内部的夹渣、气孔、裂纹等缺陷。目前使用最普遍的是采用X射线检验，还有超声波探伤和磁力探伤。X射线检验是利用X射线对焊缝照相,根据底片影像来判断内部有无缺陷、缺陷多少和类型。再根据产品技术要求评定焊缝是否合格。超声波束由探头发出，传到金属中，当超声波束传到金属与空气界面时，它就折射而通过焊缝。如果焊缝中有缺陷，超声波束就反射到探头而被接受，这时荧光屏上就出现了反射波。根据这些反射波与正常波比较、鉴别，就可以确定缺陷的大小及位置。超声波探伤比X光照相简便得多，因而得到广泛应用。但超声波探伤往往只能凭操作经验作出判断，而且不能留下检验根据。对于离焊缝表面不深的内部缺陷和表面极微小的裂纹，还可采用磁力探伤。
总结：管道焊接技术随着当今科学技术的发展而不断提高多年来，我国现场管道的焊接大多数采用手工焊，其焊接效率低，质量差，工人劳动强度大，同时对焊工的焊接技能要求高。因此，发展焊接质量好，生产效率高的自动化焊接设备及其配套焊接过程智能控制技术，对提高我国管道施工建设的技术水平，适应高速发展的管道建设需求，有重大的意义。 以上关于管道焊接技术的介绍希望对各位读者有所帮助。
